El Granulador de Disco MAXTON (granuladora de bandeja) es un sistema robusto de granulación húmeda que convierte polvos finos en gránulos esféricos uniformes utilizando un disco rotativo inclinado con sistema de spray integrado.
Especificaciones Rápidas: Diámetro del disco 800–5000 mm | Inclinación 45°–55° | Velocidad 10–30 rpm | Tasa de granulación 80–95% | Materiales: acero resistente al desgaste, acero inoxidable 304/316L, polímero antiadherente | Tamaño de gránulos: 1–6 mm | Capacidad: 0.2–20 t/h | Potencia del motor: 1.1–30 kW | Peso: 0.3–15 t | Tiempo de retención: 30 seg–20 min | Rango de humedad: 15–30% | Método de granulación húmeda. Envío disponible a México, Colombia, Perú, Argentina y Chile.
★ Oferta Especial: Pruebas de material gratuitas y propuesta de ingeniería personalizada para consultas calificadas. Respondemos en 24 horas. Fabricante con envío a toda Latinoamérica.
Una línea completa de granulación por disco para fertilizantes cubre cada etapa desde la dosificación de materia prima hasta el envasado del producto terminado. Envío disponible a México, Colombia, Perú, Argentina y Chile.
El granulador de disco MAXTON utiliza granulación húmeda (crecimiento por rotación) para convertir polvo fino en gránulos esféricos de 1–6 mm para fertilizantes NPK, ácido húmico y químicos. El polvo seco se encuentra con el aglutinante líquido dosificado sobre un disco rotativo inclinado para la formación precisa de gránulos.
La máquina presenta un disco inclinado de precisión, sistema de transmisión reforzado, soporte rígido y sistema de spray multipunto integrado. Las opciones de material incluyen acero resistente al desgaste, acero inoxidable 304/316L y revestimiento de polímero antiadherente.
Logra una eficiencia de granulación del 80–95% con solo un 10–25% de ratio de retorno. La clasificación automática incorporada mediante inclinación del disco (45°–55°) y segregación por fricción asegura que los pellets de 1–6 mm dentro de especificación rebosen mientras los finos permanecen para mayor crecimiento.
Fertilizantes compuestos NPK, fosfato diamónico (DAP), fosfato monoamónico (MAP), superfosfato, cloruro de potasio (KCl), sulfato de potasio (K₂SO₄) y otras formulaciones de fertilizantes inorgánicos.
Ácido húmico, biofertilizante orgánico, productos de fermentación de estiércol ganadero y avícola. Formulaciones ricas en materia orgánica y arcilla soportadas con opciones de recubrimiento antiadherente.
Polvos minerales (piedra caliza, yeso, finos de carbón, polvo de horno de cemento, relaves de piscina), materias primas químicas y polvos minerales industriales.
Rango de Capacidad: 0.2 t/h a 20 t/h
Desde pruebas a escala de laboratorio (modelo ZL800, disco de 800 mm) hasta producción industrial en masa (modelo ZL5000, disco de 5000 mm). MAXTON cubre todas las escalas. Envío a México, Colombia, Perú, Argentina y Chile disponible.
Ya sea que necesite un sistema pequeño a escala piloto para desarrollo de productos o una línea de producción industrial completa, MAXTON ofrece granuladores de disco con capacidad desde 0.2 toneladas por hora hasta 20 toneladas por hora.
El Granulador de Disco MAXTON utiliza granulación húmeda (crecimiento por rotación) para convertir polvo fino en gránulos esféricos de 1–6 mm para fertilizantes NPK, ácido húmico y químicos, a través de tres mecanismos secuenciales:
El polvo seco se encuentra con el aglutinante líquido dosificado sobre un disco rotativo inclinado. La adhesión capilar entre las partículas de polvo fino forma núcleos densos de semilla — la base de cada gránulo esférico de alta calidad.
La fuerza centrífuga combinada con la tumbling gravitacional hace rodar los núcleos de semilla a través del polvo seco de alimentación. Este proceso de crecimiento en capas de tipo cebolla aumenta progresivamente el tamaño del gránulo y refuerza la resistencia a la compresión mientras mantiene la uniformidad nutricional en cada pellet.
La inclinación del disco (45°–55°) y el arrastre por fricción segregan los gránulos por tamaño. Los pellets calificados de 1–6 mm rebosan el borde del disco, mientras los finos fuera de tamaño permanecen en el disco para mayor tiempo de residencia y crecimiento continuo. No se requiere cribado externo durante la granulación.
Granulación húmeda de alto rendimiento con ratio de retorno del 10–25%. Operación rentable con mínimo desperdicio de material y máximo rendimiento de primera pasada.
La clasificación automática incorporada asegura el rebosamiento de gránulos dentro de especificación. Esfericidad consistente ideal para recubrimiento de fertilizantes, mezclado y entrega precisa de nutrientes.
Ajuste de inclinación sin pasos de 45°–55° y control de velocidad de 10–30 rpm para ajuste rápido de formulaciones de NPK, orgánicas y ácido húmico. Control total sobre densidad, resistencia y tiempo de retención del gránulo.
Monitoreo intuitivo en tiempo real del lecho de material, trayectoria en cascada y formación de gránulos. Cambio rápido de formulación para instalaciones que producen múltiples formulaciones de fertilizantes.
Construcción resistente a la corrosión para aplicaciones orgánicas y químicas. Recubrimiento de polímero antiadherente y recubrimiento antiadherente disponibles para formulaciones ricas en materia orgánica y arcilla.
| Parámetro | Ajuste Típico | Impacto en la Calidad |
|---|---|---|
| Diámetro y Altura del Borde | Disco de 800–5000 mm de diámetro | Capacidad, profundidad del lecho, tiempo de retención |
| Inclinación | 45°–55° | Velocidad en cascada, esfericidad, clasificación automática |
| Velocidad de Rotación | 10–30 rpm | Equilibrio entre transporte centrífugo y flujo gravitacional |
| Posición y Tasa de Alimentación | Sistema de alimentación multipunto | Distribución del material, uniformidad del gránulo |
| Holgura del Raspador | 2–3 mm | Disco limpio, previene acumulación |
| Sistema de Spray | Atomización multipunto | Homogeneidad de humedad (15–30%) |
Velocidad de rotación 10–30 rpm e inclinación 45°–55° adaptadas a la fluidez y densidad aparente del material para control preciso de gránulos de 1–6 mm.
Diseño personalizado de raspador con holgura de 2–3 mm para control de profundidad del lecho y tiempo de retención. Altura del borde del disco adaptada a la capacidad objetivo y características del material.
Acero resistente al desgaste para uso estándar, acero inoxidable 304/316L para alimentación química corrosiva, revestimiento de polímero antiadherente para formulaciones ricas en orgánicos.
Atomización multipunto para distribución homogénea de humedad. Recubrimiento antiadherente y diseño de raspador autolimpiable para materiales propensos a acumulación en el disco.
Alta eficiencia de granulación con ratio de retorno del 10–25% minimiza desperdicios y maximiza el rendimiento de primera pasada para producción rentable de fertilizantes.
La clasificación automática incorporada mediante inclinación del disco y segregación por fricción asegura que los pellets de 1–6 mm rebosen mientras los finos permanecen para crecimiento continuo.
El monitoreo en tiempo real del lecho de material, trayectoria en cascada y formación de gránulos permite cambio rápido de formulación para múltiples formulaciones de fertilizantes.
El sistema de spray multipunto permite inyección precisa de aglutinante, adición de micronutrientes y recubrimiento con nutrientes líquidos para productos de fertilizantes personalizados.
La granulación de alta calidad por disco requiere atención a múltiples parámetros del proceso:
Ajustar el tiempo de retención aplanando la inclinación 1°–2° o reduciendo la velocidad para aumentar la densidad del pellet y la resistencia a la compresión. La adición escalonada de aglutinante y polvo permite gránulos multicapa.
Polvos de N, P, K granulados directamente en fertilizer compuesto homogéneo. Alternativamente, cada nutriente granulado por separado y luego mezclado en seco para formulaciones NPK precisas.
Durante la producción de DAP/MAP, el disco funciona como granulador y reactor. La suspensión de ácido fosfórico reacciona con amoníaco dentro del lecho en tumbling con calor de neutralización acelerando el endurecimiento.
La adición escalonada de aglutinante y polvo mineral permite fertilizantes de liberación lenta/controlada mediante recubrimientos de polímero o azufre, y gránulos multicapa con liberación zonal de nutrientes.
Cada granulador de disco MAXTON está diseñado para adaptarse a sus requisitos específicos de aplicación. Los parámetros de diseño se determinan mediante pruebas de material e ingeniería personalizada.
La composición del material, distribución del tamaño de partícula (objetivo 80% pasando malla 80), densidad aparente y propiedades químicas determinan el material del disco y el tratamiento superficial.
Las proporciones objetivo de NPK, contenido de materia orgánica y perfil de liberación de nutrientes influyen en el diseño del sistema de spray, configuraciones de tiempo de retención y estrategia de capas.
Agua, aglutinantes orgánicos o soluciones ácidas/alcalinas requieren diferentes configuraciones de spray, material de construcción y parámetros del proceso.
Parámetros críticos determinados mediante pruebas de material: Diámetro del disco, altura del borde, velocidad de rotación, ángulo de inclinación, porcentaje de llenado, tiempo de retención, configuración del sistema de spray, diseño del raspador y potencia del accionamiento.
La variabilidad de la materia prima — en tamaño de partícula, densidad aparente, humedad y plasticidad — hace que las pruebas empíricas sean esenciales antes de la especificación del granulador de disco a escala comercial. Un programa integral de pruebas en el Centro de Innovación MAXTON proporciona los datos de diseño del proceso necesarios para mitigar el riesgo de escalado.
La variabilidad del material hace que las pruebas sean esenciales para cada aplicación personalizada. Las pruebas confirman la viabilidad, recopilan datos de diseño e identifican riesgos de escalado antes de la fabricación del equipo.
| Resultado de las Pruebas | Impacto Comercial |
|---|---|
| Confirmar viabilidad del proceso | Valida la granulación húmeda para las mezclas de materia prima objetivo |
| Recopilar datos críticos de diseño | Cuantifica relaciones aglutinante/alimentación, %, tiempo de retención, humedad, velocidad/inclinación, diseño de spray |
| Identificar riesgos de escalado tempranamente | Detecta adherencia al disco, finos excesivos, altos ratios de reciclaje antes de la fabricación |
| Reducir riesgo del proyecto | Previene modificaciones post-instalación, tiempo de inactividad y pérdidas de rendimiento |
| Propiedad del Material | Implicación del Diseño |
|---|---|
| Distribución del Tamaño de Partícula | Afecta la densidad de empaquetamiento y nucleación de semillas |
| Densidad Aparente | Determina la carga del disco y el torque del accionamiento |
| Contenido de Humedad | Dicta la adición de aglutinante y necesidades de presecado |
| Composición Química | Guía el material de construcción (p. ej., acero inoxidable 304/316L para alimentación corrosiva) |
| Abrasividad / Corrosividad | Especifica protección contra desgaste e intervalos de mantenimiento |
| Temperatura / Sensibilidad al Calor | Define la estrategia de contención y recolección de polvo |
Las pruebas también confirman los requisitos de preconditionamiento — trituración, secado o mezcla — previos a la granulación húmeda.
El éxito a escala de banco no garantiza el rendimiento piloto continuo. Las pruebas a escala piloto en el Centro de Innovación MAXTON identifican estos problemas antes de la fabricación del equipo — permitiendo ajustes de diseño a bajo costo. Los operadores también obtienen familiaridad práctica, acelerando la resolución futura de variaciones de materia prima.
Vea el proceso de trabajo del granulador de disco MAXTON para producción de fertilizantes compuestos NPK, fertilizantes orgánicos de ácido húmico y granulación química. El video demuestra nucleación de semillas, crecimiento en capas y clasificación automática sobre el disco rotativo inclinado.
| Modelo | Diámetro del Disco (mm) | Velocidad de Rotación (r/min) | Capacidad (t/h) | Potencia del Motor (kW) | Peso (t) |
|---|---|---|---|---|---|
| ZL800 (Mín) | 800 | 26.59 | 0.2–0.3 | 1.1 | 0.3 |
| ZL1000 | 1,000 | 22–24 | 0.5–0.8 | 2.2 | — |
| ZL1500 | 1,500 | 18–20 | 1–2 | 5.5 | — |
| ZL2000 | 2,000 | 16–18 | 2–4 | 7.5 | — |
| ZL2500 | 2,500 | 14–16 | 3–6 | 11 | — |
| ZL3000 | 3,000 | 12–14 | 5–8 | 15 | — |
| ZL3500 | 3,500 | 11–13 | 8–12 | 18.5 | — |
| ZL4000 | 4,000 | 10–12 | 10–15 | 22 | — |
| ZL4500 | 4,500 | 10–11 | 12–18 | 30 | — |
| ZL5000 (Máx) | 5,000 | 10 | 15–20 | 30 | 15 |
| Parámetro | Ajuste Típico |
|---|---|
| Tasas de Aglutinante y Alimentación | Inyección controlada multipunto |
| Porcentaje de Llenado | 10–20% |
| Tiempo de Retención | 30 segundos – 20 minutos |
| Humedad del Material | 15–30% |
| Velocidad del Disco | 10–30 rpm |
| Inclinación del Disco | 45°–55° |
| Sistema de Spray | Atomización multipunto (hidráulico/aire) |
| Pretratamiento | Trituración al 80% pasando malla 80 |
| Parámetro del Proceso | Impacto Funcional | Rango Típico |
|---|---|---|
| Tasas de Aglutinante y Alimentación | Gobierna la tasa de crecimiento y uniformidad del gránulo | Determinado por pruebas |
| Porcentaje de Llenado | Establece profundidad del lecho y capacidad de residencia | 10% – 20% |
| Tiempo de Retención | Se correlaciona con densidad del pellet y resistencia a la compresión | 30 seg – 20 min |
| Humedad del Material | Crítica para adhesión capilar y crecimiento en capas | 15% – 30% (Orgánico: 25–30%; NPK: 8–15%) |
| Velocidad de Rotación del Disco | Equilibra transporte centrífugo vs. cascada gravitacional | 10 – 30 rpm |
| Inclinación del Disco | Define velocidad del lecho en cascada y clasificación automática | 45° – 55° |
| Diseño del Sistema de Spray | Asegura distribución homogénea del aglutinante | Atomización multipunto |
| Necesidades de Pretratamiento | Identifica trituradoras, mezcladoras o secadoras previas | Específico del proyecto |
| Propiedad | Método de Ajuste |
|---|---|
| Tamaño y Esfericidad | La inclinación y velocidad del disco controlan la clasificación automática |
| Densidad y Resistencia | Ajuste del tiempo de retención mediante inclinación/velocidad |
| Perfil Nutricional | Adición escalonada de aglutinante y polvo mineral |
| Perfil de Liberación | Recubrimiento de polímero/azufre en proceso posterior |
Los parámetros técnicos son solo de referencia. La configuración final depende del tipo de materia prima, especificaciones del gránulo y requisitos del proyecto. Contacte al equipo de ingeniería de MAXTON para una propuesta personalizada. Envío a México, Colombia, Perú, Argentina y Chile disponible.
¿Cómo se compara un granulador de disco con un granulador de tambor rotativo para la producción de fertilizantes?
| Elemento de Comparación | Granulador de Disco | Granulador de Tambor Rotativo |
|---|---|---|
| Rango de Capacidad | 0.2–20 t/h | 1–100+ t/h |
| Esfericidad del Gránulo | Superior (clasificación automática) | Buena |
| Flexibilidad de Formulación | Excelente (bandeja abierta, monitoreo visual) | Moderada (sistema cerrado) |
| Emisión de Polvo | Moderada | Baja (diseño sellado) |
| Costo de Inversión | Menor | Mayor |
| Mejor Para | Lotes pequeños, cambios frecuentes de formulación, alta esfericidad, fertilizantes orgánicos | Producción de alta capacidad en línea única (>30 t/h), procesos sellados |
Conclusión: Si su capacidad de producción es inferior a 20 t/h y necesita superior esfericidad, cambios flexibles de formulación y menor costo de inversión, un granulador de disco es la opción más rentable. Contáctenos para un análisis comparativo gratuito adaptado a sus requisitos específicos. Envío a Latinoamérica disponible.
Cinco pasos clave para seleccionar el granulador de disco correcto para su proyecto de granulación de fertilizantes:
Identifique tipo de material, tamaño de partícula, densidad aparente, humedad y composición química. Objetivo: 80% pasando malla 80.
Calcule rendimiento objetivo en t/h. Seleccione modelo con 20–30% de margen por encima de los requisitos diarios.
Defina tamaño de gránulo (1–6 mm), resistencia a la compresión, esfericidad y requisitos de perfil nutricional.
Las pruebas a escala piloto validan viabilidad, recopilan datos de diseño e identifican riesgos de escalado.
Reciba propuesta de ingeniería personalizada con especificaciones del disco, integración de línea y diseño de distribución.
Preguntas comunes sobre el granulador de disco (granuladora de bandeja) para granulación de fertilizantes y productos químicos.
Resumen del Granulador de Disco: Un granulador de disco (también llamado granuladora de bandeja o pan pelletizer) es una máquina de granulación húmeda que utiliza un disco rotativo inclinado para convertir polvo fino en gránulos esféricos de 1–6 mm. Es ampliamente utilizado en la producción de fertilizantes compuestos NPK, fertilizantes orgánicos de ácido húmico, DAP/MAP y granulación química. Un granulador de disco típico logra una tasa de granulación del 80–95% con capacidad desde 0.2 hasta 20 toneladas por hora. Los parámetros clave incluyen diámetro del disco (800–5000 mm), ángulo de inclinación (45°–55°), velocidad de rotación (10–30 rpm) y contenido de humedad del material (15–30%). MAXTON es un fabricante de granuladores de disco basado en Zhengzhou, China, que ofrece ingeniería personalizada, pruebas de material e integración completa de línea de producción con envío disponible a México, Colombia, Perú, Argentina y Chile.
Los datos requeridos incluyen: datos de materia prima (composición, contenido de humedad, densidad aparente, temperatura), datos del producto (tamaño de partícula objetivo 1-6 mm, densidad del pellet, resistencia a la compresión) y datos del proceso (materiales de construcción, controles eléctricos, temperatura y humedad ambiente). La mayoría de los datos se obtienen mediante pruebas de material. MAXTON ofrece la recolección completa de datos del proceso en el Centro de Innovación.
Un granulador de disco es ideal para: granulación húmeda de polvos finos (80% pasando malla 80), rango de capacidad 0.2-20 t/h, producción de gránulos esféricos de 1-6 mm con tasa de granulación 80-95%, aplicaciones que requieren superior esfericidad y monitoreo visual, cambios frecuentes de formulación, y fertilizantes orgánicos/inorgánicos. Para granulación de reacción sellada o capacidades superiores a 30 t/h, considere un granulador de tambor rotativo.
El tiempo de retención (30 segundos a 20 minutos) impacta directamente la calidad del pellet. Mayor tiempo significa más revoluciones, resultando en mayor densidad y resistencia a la compresión pero menor rendimiento. Tiempo más corto produce pellets sueltos por debajo de 8 N/pellet, propensos a ruptura. Para aumentar la resistencia, extienda el tiempo de retención aplanando la inclinación 1°-2° o reduciendo la velocidad de rotación.
Seque previamente el material entrante para estandarizar el contenido de humedad. Mezcle el producto seco con la alimentación fresca para diluir la variabilidad. Optimice la mezcla previa para el contacto aglutinante-polvo. Pruebe humedad, finura (80% pasando malla 80) y densidad aparente por lote. Ajuste la tasa de spray y la inclinación correspondientemente. Implemente seguimiento de lotes y control estadístico del proceso.
La granulación por disco se basa en puentes líquidos entre polvos finos para la nucleación y el crecimiento en capas. Material demasiado grueso (>20% sobretamaño) resulta en contacto insuficiente con el aglutinante y una caída del 20-25% en la tasa de granulación. Material demasiado fino (>30% polvo) causa sobresaturación, formación de pasta y adherencia al disco. El tamaño de partícula óptimo asegura un movimiento de clasificación estable y crecimiento en capas.
Una línea completa de granulación por disco requiere: equipos de trituración y mezcla (aguas arriba), sistemas de alimentación y descarga, sistema de cribado y reciclaje para finos fuera de especificación, un secador rotativo posterior (elimina 15-30% de humedad), una máquina enfriadora, una máquina de recubrimiento, un sistema de envasado, y equipos de apoyo como elevadores, transportadores de banda, colectores de polvo y torres de spray.
La automatización PLC con MCC y HMI puede controlar: monitoreo de humedad en línea, control coordinado de alimentación y spray, secuenciación de inicio/parada e interbloqueos de seguridad. El monitoreo dependiente del operador incluye uniformidad del patrón de spray, trayectoria del lecho en cascada y evaluación de esfericidad y acabado del pellet.
Un diseño de proceso de alta calidad involucra: 1) Pruebas de material para validar la viabilidad y recopilar datos de diseño, 2) Determinación de parámetros óptimos (%, tiempo de retención, humedad, velocidad, inclinación), 3) Cálculo de escalado basado en datos piloto, 4) Ingeniería personalizada del diámetro del disco, altura del borde, potencia del accionamiento, diseño del raspador y sistema de spray, 5) Integración con equipos anteriores y posteriores.
Sí. La granulación húmeda añade aglutinante líquido, dejando los gránulos con 15-30% de humedad. Se requiere un secador rotativo posterior para eliminar la humedad mientras redondea y pule los gránulos. La línea completa también típicamente incluye etapas de enfriamiento, cribado y recubrimiento.
Las piezas de desgaste típicas incluyen: revestimiento del disco y placas de superficie (sujetas a abrasión del polvo fino), cuchillas raspadoras (requieren reemplazo periódico), boquillas de spray (pueden obstruirse o desgastarse con el tiempo), rodamientos y sellos, y componentes de correa de transmisión/limitador de torque. MAXTON utiliza materiales resistentes al desgaste y ofrece kits de piezas de desgaste para fácil mantenimiento.
Un granulador de disco típicamente opera en modo continuo para producción industrial de fertilizantes las 24 horas. La operación continua proporciona rendimiento consistente, clasificación automática y granulación eficiente. La operación por lotes es posible para I+D y pruebas de material a escala piloto en el Centro de Innovación MAXTON.
Prevenga la compactación usando raspadores autolimpiables con holgura de 2-3 mm, reduciendo el volumen de spray y aumentando la tasa de reciclaje, ajustando la velocidad (10-30 rpm) y la inclinación (45°-55°), mejorando el enfriamiento del material de alimentación, y aplicando agentes antiadherentes si es necesario. Crítico: asegúrese de que las boquillas de spray golpeen el lecho de material en cascada, no la superficie desnuda del disco.
La acumulación persistente a pesar de raspadores limpios indica: humedad excesiva (>30%), tamaño de partícula fuera de especificación (demasiado fino o demasiado grueso), inclinación del disco inadecuada causando flujo de material deficiente, patrón de spray incorrecto golpeando la superficie del disco en lugar del lecho de material, o problemas de temperatura del material causando adherencia. Se requiere análisis de causa raíz de las propiedades del material y parámetros del proceso.
Granulador de Disco: capacidad 0.2-20 t/h, esfericidad superior debido a la clasificación automática, excelente flexibilidad de formulación con diseño de bandeja abierta, polvo moderado, menor costo de inversión. Granulador de Tambor Rotativo: capacidad 1-100+ t/h, buena esfericidad, flexibilidad moderada con sistema cerrado, bajo polvo debido al diseño sellado, mayor costo de inversión. Elija disco para lotes pequeños, cambios frecuentes de formulación y alta esfericidad. Elija tambor para producción de alta capacidad en línea única superior a 30 t/h.
Mejores prácticas de mantenimiento: 1) Inspección visual diaria del lecho de material y trayectoria en cascada, 2) Verificación semanal de holgura del raspador y ajuste (2–3 mm), 3) Lubricación mensual de rodamientos y verificación de tensión de correa, 4) Inspección y limpieza trimestral de boquillas de spray, 5) Reemplazo anual de piezas de desgaste (revestimiento del disco, raspadores), 6) Mantenga registros del proceso para análisis de tendencias y programación de mantenimiento predictivo.
MAXTON proporciona equipos completos de línea de producción de fertilizantes incluyendo granuladores, secadores, enfriadores, máquinas de cribado y equipos de recubrimiento. Envío disponible a México, Colombia, Perú, Argentina y Chile.
Razones clave por las que fabricantes de fertilizantes en todo el mundo eligen los equipos de granulación MAXTON. Envío a Latinoamérica disponible.
Dedicados a proporcionar soluciones de granulación, secado, enfriamiento y transporte para diversas materias primas incluyendo fertilizantes NPK, orgánicos y químicos.
Procedimientos de servicio estandarizados y soporte post-venta integral aseguran ejecución suave del proyecto en Sudeste Asiático, África, Medio Oriente y Sudamérica, incluyendo México, Colombia, Perú, Argentina y Chile.
Soporte completo desde consulta, diseño y fabricación de equipos hasta instalación, capacitación, guía en sitio, repuestos y mantenimiento diario.
Soluciones personalizadas que maximizan el retorno de inversión mediante diseño eficiente del proceso, optimización energética y generación mínima de residuos.
Diámetro máximo de procesamiento de equipos tipo tambor hasta 4.5 m. Estructura robusta y componentes de alta calidad extienden la vida útil y reducen el tiempo de inactividad.
