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🔥 Tecnología de Extrusión en Seco | Sin Aglutinante | Sin Secador

Granulador de Extrusión de Doble Rodillo: Granulación en Seco, Alta Densidad, Formas Personalizadas

Especificaciones Clave: Densidad de gránulo 2,5–3,5 g/cm³ | Capacidad 1–30 t/h | Diámetro de rodillo 240–800 mm | Tamaño de gránulo 2–15 mm | Sin aglutinante ni secador — Ahorro energético ~40% | Formas: oval, almohadilla, redondo, cuadrado, logo personalizado | Humedad ideal: 3–5%

Granulador de extrusión de doble rodillo para fertilizante NPK, orgánico, bentonita y yeso. Sin necesidad de aglutinante para la mayoría de materiales. Sin secador requerido. Densidad de gránulo 2,5–3,5 g/cm³. Formas de bolsillos de rodillo personalizables.

✅ Más de 20 Años de Experiencia 🏭 CE / ISO / SGS 🌍 Exportación a 68 Países ⚙️ Más de 500 Unidades Instaladas 🧪 Prueba Gratuita de Materiales
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Granulador de extrusión de doble rodillo MAXTON para granulación en seco de fertilizantes

Granulador de Extrusión de Doble Rodillo en Funcionamiento

Observe cómo nuestra prensadora de rodillos crea gránulos de alta densidad sin aglutinante ni secador

De Máquina Individual a Línea Completa Llave en Mano

Trituradora → Mezcladora → Granulador de Doble Rodillo → Secador (opcional) → Cribadora → Máquina de Empaque
Línea de producción completa con prensadora de rodillos para fertilizantes

¿Necesita una línea de producción completa? Solicite un plano de disposición gratuito en 24 horas → Obtener Plano

Granulador de Doble Rodillo: Molde de Rodillo y Pellet Terminado

Múltiples formas de indentación disponibles — ovalada, en forma de almohadilla, redonda y cuadrada. También se pueden fabricar formas personalizadas o logotipos de marca.

Molde de rodillo para granuladora de doble rodillo
📌 Modelos de piel de rodillo para granuladoras de doble rodillo (ovalada, almohadilla, redonda, cuadrada)
Gránulos terminados producidos por granuladora de doble rodillo
📌 Pellets terminados producidos por el modelo correspondiente de piel de rodillo (foto real)

💡 Los modelos de rodillo pueden personalizarse. — Si requiere una forma específica de cavidad, proporcione planos o muestras y personalizaremos el molde de rodillo para usted.

Consultoría sobre piel de rodillo personalizada →

Granulador de Doble Rodillo Personalizado — Diseñado Para Su Material

Cada prensadora de rodillos está diseñada a medida para su material específico y objetivos de producción

Material del Rodillo

65Mn • Aleación de alto cromo • Acero inoxidable 304/316L

Molde de Rodillo

Oval • Almohadilla • Redondo • Cuadrado • Logo personalizado

Sistema Hidráulico

Manual • Semi-automático • Controlado por PLC

Capacidad

1–18 t/h estándar • Personalizable hasta 30 t/h

Características Especiales

Rodillos calefactados • Recubrimiento antiadherente • Cubierta antipolvo

Sistema de Control

Manual • PLC + HMI • Listo para IoT

Solicitar Cotización Personalizada →
💡 ¿Por Qué Granulación en Seco?

Granulador de Doble Rodillo vs. Granulación Húmeda

La granulación húmeda requiere: secador, enfriadora, aglutinante, más energía, mayor mantenimiento.

El granulador de extrusión de doble rodillo MAXTON (granulación en seco):

  • ✅ No requiere secador — ahorro de US$15.000–US$50.000
  • ✅ Sin necesidad de aglutinante para la mayoría de materiales
  • ✅ 40% menor consumo de energía
  • ✅ Gránulos de mayor densidad (2,5–3,5 g/cm³)
  • ✅ Preserva bacterias bio-orgánicas vivas (tasa de supervivencia >90%)

Cómo funciona: Polvo seco → alimentación forzada → rodillos de alta presión → lámina/bloque → trituración → cribado → gránulos terminados. Sin calor, sin humedad, sin secado.

Diagrama del Principio de Funcionamiento

Principio de funcionamiento del granulador de extrusión de doble rodillo

Especificaciones Técnicas del Granulador de Doble Rodillo

* Modelos personalizados hasta 30 t/h disponibles. Formas de bolsillos: oval, almohadilla, redondo, cuadrado, logo personalizado. Prueba gratuita de materiales incluida.
Modelo Diámetro del Rodillo (mm) Capacidad (t/h) Tamaño de Gránulo (mm) Densidad (g/cm³) Potencia (kW)
DG-2402401–22–82,5–3,07,5×2
DG-3603602–42–102,5–3,215×2
DG-4504504–63–102,8–3,522×2
DG-5505506–83–122,8–3,530×2
DG-6506508–124–153,0–3,545×2
DG-80080012–184–153,0–3,555×2

Estándar vs Premium: ¿Cuál Se Adapta a Su Presupuesto?

CaracterísticaModelo EstándarModelo Premium¿Por Qué Importa?
Material del RodilloAcero 65MnAleación de alto cromo / Acero inox. 304/316LPremium dura 8–10 años vs. 3–5 años
Control HidráulicoAjuste manualPLC automático + sensor de presiónPremium garantiza densidad consistente
Sistema de AlimentaciónAlimentación por gravedadPrecompresión por tornillo forzadoPremium maneja mejor polvos finos
Densidad del Gránulo2,0–2,5 g/cm³2,5–3,5 g/cm³Premium = menos roturas en transporte

💡 Recomendación: El modelo Premium se recupera en 6–12 meses mediante menores costos de repuestos de desgaste y menos tiempo fuera de operación. Para productores de fertilizantes a escala industrial en América Latina, el retorno sobre inversión suele ser aún más rápido debido al menor costo operativo total.

Materiales para el Granulador de Doble Rodillo (Sin Aglutinante Necesario)

⚠️ La humedad del material debe estar por debajo del 8% (ideal 3–5%) para una granulación óptima por extrusión de doble rodillo.
Tipo de Material ¿Se necesita adhesivo? ¿Secador? Densidad del Gránulo
Fertilizante Compuesto NPK❌ No❌ No2,8–3,5 g/cm³
Fertilizante Orgánico (fermentado)❌ No❌ No2,5–3,0 g/cm³
Bentonita / Arcilla❌ No❌ No2,8–3,2 g/cm³
Yeso (natural o sintético)❌ No❌ No2,5–3,0 g/cm³
Sulfato de Amonio❌ No❌ No2,5–3,0 g/cm³
Bio-orgánico (con bacterias vivas)❌ No❌ No2,5–3,0 g/cm³

Casos de Éxito Globales del Granulador de Doble Rodillo

Confianza de fabricantes de fertilizantes en todo el mundo

Planta NPK en Vietnam: Ahorro energético del 40%
🇻🇳 Vietnam
Planta NPK: Ahorro Energético del 40%
Reemplazó granulador de tambor húmedo con DG-550 de doble rodillo. Eliminó secador y aglutinante. ROI en 9 meses. La dureza del gránulo aumentó de 1,8 a 3,2 g/cm³.
Fertilizante orgánico en Brasil: Sin aglutinante necesario
🇧🇷 Brasil
Fertilizante Orgánico: Sin Aglutinante Necesario
Granuladora premium de acero inoxidable 304. Supervivencia de bacterias del 92% (vs. 60% en proceso húmedo). Procesa gallinaza + ácido húmico.
Bentonita en India: 20% mayor rendimiento
🇮🇳 India
Bentonita: Rendimiento 20% Mayor
DG-450 opera 20 horas/día. Vida útil del rodillo >8.000 horas. Cliente ordenó segunda unidad en 6 meses.

Certificaciones y Cumplimiento Normativo

Calidad garantizada para mercados globales — importación sin complicaciones

✅ Certificado CE
✅ ISO 9001:2015
✅ SGS Aprobado
✅ TUV Verificado
Certificaciones MAXTON CE ISO SGS TUV

Todos los Granuladores de Doble Rodillo MAXTON cumplen con normas internacionales de seguridad y calidad, garantizando despacho aduanero fluido en América Latina y globalmente.

¿Por Qué Elegir el Granulador de Doble Rodillo MAXTON?

Sin Secado Requerido

La extrusión en seco a temperatura ambiente ahorra energía y reduce costos de equipo significativamente.

Gránulos de Alta Densidad

Densidad 2,5–3,5 g/cm³ — fuertes, lisos, con menos roturas durante el transporte y almacenamiento.

Sin Aglutinante para la Mayoría de Materiales

La adherencia natural funciona para muchos fertilizantes — menor costo de producción.

Alta Eficiencia Energética

Hasta 40% menos de consumo energético en comparación con procesos de granulación húmeda.

Cambio Rápido de Rodillos

Diseño de carcasa de intercambio rápido reduce drásticamente el tiempo fuera de operación.

Ideal para Fertilizante Bio-Orgánico

Sin daño térmico — preserva bacterias benéficas vivas (>90% de supervivencia).

🧪

Prueba Gratuita de Materiales para el Granulador de Doble Rodillo

¿No está seguro si su materia prima funciona con nuestra prensadora de rodillos?

Envíenos una muestra de 5 kg. Lo granularemos, grabaremos todo el proceso en video y le devolveremos los gránulos terminados — totalmente gratis.

Solicitar Prueba Gratuita →

Preguntas Frecuentes — Diagnóstico y Solución de Problemas

1. ¿Por qué el granulador de extrusión de rodillos falla al granular o tiene baja tasa de granulación?
Causas: Contenido de humedad anormal del material o tamaño de partícula insuficiente; aglutinante insuficiente; exceso de impurezas; holgura excesiva entre rodillos; presión insuficiente; o desalineación de las cavidades del rodillo. Contáctenos para un precio firme →
Soluciones: Ajustar humedad del material (orgánico 12%-15%/inorgánico 3%-5%); pulverizar a malla 80-200; eliminar impurezas y agregar aglutinante si es necesario; ajustar holgura de rodillo a 0,3-0,8mm, presión a 15-30MPa, y corregir cavidades de rodillo.
2. ¿Por qué los gránulos son débiles, quebradizos o propensos a pulverizarse?
Causas: Presión insuficiente; holgura grande entre rodillos; desgaste de la superficie del rodillo; humedad insuficiente del material o aglutinante inadecuado.
Soluciones: Aumentar presión a 20-50N/gránulo; reducir holgura de rodillo a 0,2-0,5mm; reparar/reemplazar superficies de rodillo; ajustar finamente humedad +0,5%-1%; optimizar proporción de aglutinante.
3. ¿Por qué los gránulos son irregulares en tamaño, deformados o tienen superficie irregular?
Causas: Holgura de rodillo desigual, alimentación irregular, desgaste unilateral de rodillos, diferencia de velocidad >5%, o desalineación de rodillos.
Soluciones: Ajustar holgura de rodillo a paralela (desviación <0,1mm), alimentar uniformemente, reparar/reemplazar superficies de rodillo, controlar diferencia de velocidad <5% y corregir desalineación.
4. ¿Por qué los rodillos se pegan, no sueltan bolas u obstruyen el molde?
Causas: Contenido de humedad excesivo, viscosidad alta del material, superficie rugosa de rodillo nuevo, presión insuficiente o desalineación de rodillos.
Soluciones: Reducir humedad al estándar, pulir rodillos nuevos, aumentar brecha de compresión, corregir desalineación de rodillos y aplicar acabado texturizado de 0,5-1mm a la superficie del rodillo.
5. ¿Por qué el granulador de extrusión se atora, gira con dificultad o experimenta sobrecarga del motor?
Causas: Objetos duros mezclados, holgura de rodillo insuficiente, aglomeración del material, cojinetes dañados, lubricación deficiente o falla en la transmisión.
Soluciones: Detener la máquina, limpiar impurezas, instalador separador magnético, ajustar holgura a 0,3-0,5mm, reemplazar cojinetes, agregar lubricante y reparar componentes de transmisión.
6. ¿Por qué el granulador vibra violentamente o hace ruido excesivo?
Causas: Fundación floja, base desnivelada, cojinetes dañados, engranaje deficiente, rodillos desbalanceados o alimentación irregular.
Soluciones: Apretar fundación, nivelar base, reemplazar cojinetes, ajustar engranajes, balancear dinámicamente rodillos y garantizar alimentación uniforme.
7. ¿Por qué los cojinetes se sobrecalientan (temperatura >70°C)?
Causas: Grasa anormal, cojinetes desgastados, holgura incorrecta o carga excesiva.
Soluciones: Limpiar grasa vieja, agregar grasa resistente a altas temperaturas, reemplazar cojinetes, ajustar holgura y reducir carga.
8. ¿Por qué los rodillos y moldes se desgastan rápidamente y tienen vida corta?
Causas: Materiales incompatibles, presión excesiva, impurezas duras en el material, desgaste unilateral o limpieza tardía.
Soluciones: Seleccionar rodillos según el material, controlar presión <30 MPa, eliminar impurezas, garantizar alimentación uniforme, limpiar y pulir regularmente.
9. ¿Cuáles son los parámetros óptimos de humedad, presión y holgura para diferentes materiales?
Fertilizante orgánico/estiércol ganadero: 12%-15% humedad, 15-20MPa presión, 0,5-0,8mm holgura.
Fertilizante compuesto/sales inorgánicas: 3%-5% humedad, 20-30MPa presión, 0,3-0,6mm holgura.
Alimentación animal/alimentos: 8%-12% humedad, 12-18MPa presión, 0,4-0,7mm holgura.
Polvo mineral/materiales de construcción: 2%-4% humedad, 25-35MPa presión, 0,3-0,5mm holgura.
10. ¿Cómo ajustar correctamente la holgura entre rodillos del granulador de extrusión?
Detener la máquina → Retirar la cubierta del eje pasivo → Rotar el manguito excéntrico para ajustar la holgura en 0,3-1mm (sin tocar el rodillo) → Apretar → Encender para prueba de producción → Ajuste fino.
11. ¿Cómo realizar el rodaje inicial de rodillos/nuevos moldes?
Moler arena fina y material de desperdicio durante 30-60 minutos, aumentar la presión gradualmente, operar a baja carga durante 2-4 horas, limpiar y luego iniciar producción formal.
12. ¿Cuáles son los puntos clave para detener y mantener el granulador de extrusión?
Detener la alimentación 10-15 minutos antes → Descargar material residual sin carga durante 5-10 minutos → Apagar la energía y colgar señal de advertencia; Limpiar superficie de rodillo y molde, agregar grasa, verificar desgaste y apretar sujetadores.

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